Los vehículos eléctricos a batería (VEB) y otros camiones que funcionan con combustibles alternativos son todavía relativamente nuevos en la industria del transporte, pero están creciendo exponencialmente. En el primer trimestre de este año, aumentaron un 1 % en comparación con el mismo período de 25.
Algunos expertos estiman que estos vehículos representarán hasta el 15% del mercado en 2030. Esto supone unos 605,000 nuevos camiones eléctricos Clase 8 en las carreteras en menos de siete años.
Lo que una vez parecía una novedad futura, ahora circula por carreteras locales y regionales.
Los vehículos eléctricos y otros camiones que funcionan con combustibles alternativos están cambiando la forma en que operan las flotas, especialmente en lo que respecta al mantenimiento. Para evitar el impacto de los camiones eléctricos es necesario comprender el mercado, las modificaciones de mantenimiento y cómo gestionar muchas de las nuevas complejidades. Ahora es el momento perfecto para empezar a utilizarlos.
Modernización del mantenimiento de la flota
La nueva tecnología a bordo de los camiones eléctricos y otros que utilizan combustibles alternativos requiere reescribir casi todos los procedimientos de mantenimiento y servicio para garantizar que el equipo reciba el mantenimiento adecuado. El mantenimiento básico del tren de transmisión y los controladores, por ejemplo, es menos mecánico y se centra más en el software. Los vehículos eléctricos a batería también implican el mantenimiento de nuevos componentes eléctricos, como baterías, motores, cableado de alto voltaje, ejes E y desconexión manual de servicio (MSD).
A medida que la adopción de los vehículos eléctricos de batería comienza a ganar velocidad, los equipos de mantenimiento están aprendiendo sobre la marcha. Los programas de mantenimiento estándar, como los cambios de aceite de rutina y las comprobaciones de los frenos, ya no se aplican. Los vehículos eléctricos de batería generan un desgaste diferente en las baterías y los neumáticos que los vehículos con motor de combustión interna, lo que genera nuevas necesidades de mantenimiento. Estos requisitos deben equilibrarse con otros componentes de la carrocería y el chasis que siguen los mismos intervalos de mantenimiento que los camiones diésel.
Es mucho trabajo que incluso los mejores equipos de mantenimiento de la industria deben aprender a gestionar rápidamente. Por ese motivo, cada vez más flotas recurren a información de mantenimiento predictivo.
La influencia de los datos en el mantenimiento alternativo
El mantenimiento predictivo genera información basada en datos para mejorar el tiempo de funcionamiento del vehículo y evitar costosas reparaciones reactivas. Con los datos sin procesar recopilados mediante la telemática del vehículo, los equipos de mantenimiento de la flota pueden identificar posibles fallas antes de que ocurran. La tecnología permite que las operaciones de mantenimiento programen reparaciones de manera proactiva, reduzcan los riesgos en la carretera y prolonguen el rendimiento máximo del vehículo.
Identificar qué pieza de cada camión fallará (y cuándo) es de gran valor para las flotas. Los análisis de mantenimiento son aún más importantes cuando se trata de vehículos eléctricos a batería y camiones de combustible alternativo debido al alto costo del equipo, pero también por las dos razones siguientes.
1. Escasez de tecnología diésel
Los fabricantes de camiones y los analistas de mantenimiento creen que los mecánicos diésel pueden realizar la transición al servicio de vehículos eléctricos, pero solo si hay suficientes de ellos.
Según el Informe de oferta y demanda de técnicos en transporte de 2022, la industria del transporte por carretera necesita 177,000 nuevos técnicos en diésel para 2026. Los programas de diésel postsecundarios cubren solo el 30 % de esa brecha. Con una escasez significativa, capacitar a los técnicos actuales en vehículos de combustible alternativo será un desafío. Los equipos de mantenimiento necesitarán apoyo adicional a medida que comiencen a gestionar vehículos eléctricos de batería y camiones con motor de combustión interna en los talleres.
El análisis de datos optimiza el tiempo de los técnicos al identificar específicamente fallas del vehículo y del motor con días y semanas de anticipación. Con información predictiva, los mecánicos pueden abordar de inmediato los problemas subyacentes. Reduce la curva de aprendizaje de los vehículos eléctricos al ayudar a los técnicos a detectar problemas sin perder tiempo diagnosticando manualmente fallas en vehículos desconocidos.
2. Gestión de equipos modernos
Los fabricantes llevan 130 años perfeccionando los motores diésel. Los camiones eléctricos viables solo existen desde hace 10 años. Los equipos de mantenimiento tienen mucho tiempo que recuperar cuando se trata de gestionar nuevos equipos eléctricos y de combustible alternativo.
Considere la batería de un vehículo eléctrico: su vida útil depende de cómo funcione el camión. Cargar la batería al 100 % funciona para cargas más largas, pero una batería al 80 % es mejor para recorridos más cortos. Si esto no se hace correctamente, es posible que sea necesario reemplazar una batería diseñada para durar toda la vida útil del vehículo en menos de cinco años.
Los camiones a GNC también son más propensos a fallas en los sistemas y componentes de los turbocompresores, el encendido, el combustible y el aire de admisión. Si no se detecta alguno de estos problemas, los costos en cascada pueden alcanzar los $50,000 en reparaciones y gastos de remolque por cada avería.
El mantenimiento predictivo tiene como objetivo prevenir estos problemas. En el caso de los camiones eléctricos, la tecnología monitorea la vida útil de la batería y las fugas eléctricas. Los equipos de mantenimiento pueden detectar problemas emergentes en los equipos que se pueden solucionar mediante cambios en el proceso de carga antes de requerir un costoso reemplazo de la batería.
Los algoritmos predictivos también pueden ayudar a los equipos de taller a gestionar los diferentes ciclos de mantenimiento necesarios para los vehículos con motor de combustión interna y los vehículos eléctricos de batería. En lugar de realizar un seguimiento y una asignación de rutas manuales por tipo de equipo, estos sistemas controlan automáticamente los plazos de mantenimiento preventivo por camión. Las flotas pueden gestionar el servicio de forma más eficiente con poco o ningún tiempo de inactividad en función de las necesidades individuales del equipo.
Lograr el retorno de la inversión
Con $160,000 como base para un camión diésel Clase 8, la oficina de Tecnologías de Vehículos del Departamento de Energía estima los siguientes costos de compra:
● Camión pesado eléctrico a batería (+186%)
● Camión híbrido enchufable (+103%)
● Camión de pila de combustible de hidrógeno (+66%)
Para compensar estos costos, un estudio de las 25 principales áreas metropolitanas de Estados Unidos concluyó que la carga eléctrica es un 37% más barata que la de los vehículos diésel para alimentar camiones pesados. El verdadero premio es la reducción de los gases de efecto invernadero. Una flota de tan solo 15 vehículos eléctricos puede evitar más de 4.4 millones de kilos de emisiones de CO2 en los próximos 25 años. En cuanto al mantenimiento, los datos indican que los costos son entre un 30% y un 50% más bajos que los de los vehículos diésel.
El mayor precio de compra de los vehículos eléctricos a batería y otros camiones que funcionan con combustibles alternativos implica que para lograr un buen retorno de la inversión se deben ahorrar combustible, los costos de mantenimiento y los beneficios ambientales. Las flotas que desean aprovechar la eficiencia de los vehículos eléctricos a batería necesitan el poder del análisis de datos y el mantenimiento predictivo de su lado.
Artículo original proporcionado por Commercial Carrier Journal.
