En el ajetreo y el bullicio del acelerado mundo industrial actual, mantener a raya el tiempo de inactividad se vuelve crucial para las empresas. Ya sean averías en los equipos, demoras en el mantenimiento o procesos torpes, el tiempo de inactividad puede suponer un problema para las empresas: pérdida de beneficios y aumento de los costes. Pero no tema, porque existen herramientas y tácticas que pueden ayudar a controlar el tiempo de inactividad y aumentar la productividad.
Un actor clave en este ámbito es el sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS). En este artículo, analizaremos en profundidad cómo un CMMS puede ser su aliado en la búsqueda de minimizar el tiempo de inactividad y aumentar la eficiencia general.
En el caso de las instalaciones industriales, el tiempo de inactividad puede arruinar la fiesta por todo tipo de razones: equipos que se estropean, mantenimiento deficiente, piezas de repuesto que desaparecen o fallas de comunicación entre el personal de mantenimiento. Estas interrupciones pueden ser muy graves, arruinar los cronogramas de producción, molestar a los clientes y hacer mella en sus ganancias. Ahí es donde entra en escena la implementación de un software CMMS, equipado con una caja de herramientas de soluciones para abordar estos desafíos de frente y frenar el drama del tiempo de inactividad.
Comprender el tiempo de inactividad
En primer lugar, desmitifiquemos el tiempo de inactividad. Es simplemente el tiempo en el que un proceso no está en funcionamiento. Pero aquí está el giro: el tiempo de inactividad no siempre es el mismo. Hay dos tipos principales: planificado y no planificado.
Tiempo de inactividad planificado: del tipo bueno
Imagínese lo siguiente: la fábrica decide: "Oye, tomémonos un descanso y arreglemos las cosas". Eso es un tiempo de inactividad planificado. Es como unas minivacaciones para las máquinas. Esta es su oportunidad de brindarle a la maquinaria el cuidado que tanto necesita: inspecciones, limpieza, reemplazo de piezas, lo que sea. Puede sonar a fastidio, pero es esencial. El tiempo de inactividad planificado permite que todos se preparen y programen tareas, como llamar a los expertos en reparaciones o pedir piezas.
Tiempo de inactividad no planificado: el causante de problemas
Por otro lado, el tiempo de inactividad no planificado es como ese invitado inesperado que aparece sin avisar. Es cuando su maquinaria se toma un descanso no programado, ya sea porque una pieza falla, porque los suministros desaparecen en el aire, porque hay un problema con el suministro eléctrico, etc. Este tipo de tiempo de inactividad es el que realmente causa problemas, ya que arruina sus planes y lo deja en problemas.
Tácticas para evitar tiempos de inactividad no planificados
Planifique con anticipación con un mantenimiento inteligente
Puede parecer simple, pero tener un plan de mantenimiento sólido es un punto de inflexión. Esto significa establecer pasos como identificar problemas, planificar tareas de mantenimiento, programar el trabajo, asignar a las personas adecuadas y dar el visto bueno final a las cosas. Tener este plan a mano ayuda a mantener las cosas organizadas y a tu equipo en la misma sintonía.
Manténgase al día con el mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es como hacerle a su equipo un chequeo regular. Puede realizarse durante el tiempo de inactividad planificado o incluso mientras las cosas están en funcionamiento. Cambiar piezas durante el tiempo de inactividad planificado le permite prepararse y ahorrar tiempo. Pero incluso cuando el espectáculo está en marcha, cosas como agregar lubricantes o limpiar pueden extender la vida útil de su equipo.
Invierta en una estrategia de mantenimiento basada en datos
Un enfoque de mantenimiento basado en datos es donde ocurre la magia. Recopilar datos sobre lo que podría salir mal le ayuda a estar un paso por delante. Pero no se trata solo de recopilar datos, sino que también necesita un plan claro sobre cómo utilizarlos. Sin un plan de acción, todos esos datos podrían ser un rompecabezas confuso.
Llegar a la raíz del problema
Para resolver cualquier problema, hay que empezar por llegar a la raíz del problema. Es como diagnosticar una enfermedad: hay que saber qué está provocando los síntomas. Para evitar tiempos de inactividad, hay que averiguar cuándo, dónde y cómo se está produciendo. Este trabajo de detective le ayudará a abordar la causa raíz y no solo los síntomas.
Vigila las cosas
Piense en su equipo como un amigo consciente de la salud: debe controlarlo. El uso de equipos de monitoreo, como sensores inteligentes, ayuda a detectar señales de advertencia tempranas de problemas. De esta manera, puede solucionar los problemas antes de que se conviertan en problemas más graves.
Construir equipos confiables
El monitoreo y el mantenimiento regulares de los equipos, gracias a un CMMS confiable, hacen que estos sean más confiables. Cumplir con un cronograma, inspeccionar y reparar las cosas contribuyen a que los equipos tengan menos probabilidades de sufrir un berrinche. Y cuando su equipo está de su lado, las averías no planificadas pasan a un segundo plano, lo que le brinda más tiempo de actividad y operaciones más fluidas.
En definitiva, una buena parte de los tiempos de inactividad no planificados se pueden evitar. Redirigir los recursos hacia la prevención es una medida inteligente para evitar las pérdidas de ingresos y los picos de costos que conllevan los tiempos de inactividad. Si está considerando una revisión de la gestión de equipos y activos (EAM), es la oportunidad perfecta para abordar los tiempos de inactividad no planificados. Renueve los procesos de mantenimiento, implemente una estrategia inteligente de mantenimiento predictivo y ordene sus datos: es una receta para lograr operaciones más fluidas y balances más felices.
Artículo original proporcionado por Commercial Carrier Journal.
